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复合膜使用过程中容易出现的问题以及解决原因是什么?

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复合膜使用过程中容易出现的问题以及解决原因是什么?

发布日期:2017-04-27 00:00 来源:http://www.jrw-books.com 点击:

复合膜使用过程中容易出现的问题以及解决原因:
1.基材厚度不均匀,薄厚相差太大。
2.基材位置偏斜,导致复合膜出现褶皱,而且随着偏斜度的累积,产生褶皱的程度也会相应增大。
如果基材是容易受湿度影响的薄膜材料(如尼龙薄膜),而且发生了吸湿现象,在挤出复合过程中容易产生褶皱。
4.张力设置和控制不当,各部分张力不协调、不匹配。
5.复合压力设置不当。
6.硅橡胶压辊与冷却钢辊两者之间的轴线不平行。
7.导辊表面不干净,粘有异物,或导辊表面不平整,有凹坑、划道、碰伤等现象。
解决办法:
1.更换基材,保证基材厚度均匀。
2.调整基材的位置,在传送过程中不发生歪斜。
3.将基材进行预热干燥处理,或更换没有发生吸湿现象的基材。
4.调节放卷和收卷张力,使各部分张力相互适应和匹配。
5.根据实际情况将复合辊的压力调整至适当大小。
6.调整硅橡胶压辊与冷却钢辊之间相对的位置,使两者保持平行。
7.清洁导辊表面,更换有损伤的导辊,保证导辊表面平整、光滑、清洁。
故障原因:
1.挤出机温度设置不当,特别是模头和树脂的温度太低,造成树脂塑化不良,使熔融树脂出现鲨鱼皮现象或者类似鱼眼状的斑痕。
2.树脂中含有水分,影响树脂的塑化状况。
3.树脂中混进熔融指数或密度不同的其他树脂,使树脂塑化不好或塑化不完全。
4.更换树脂时没有将料筒彻底清洗干净,料筒中残存的其他树脂或杂质对树脂塑化状况产生不良影响。
解决办法:
1.将挤出机的挤出温度和树脂的温度调整到适当值,保证树脂塑化良好。
2.对树脂进行搅拌和烘干,去除其中所含的水分,使树脂能够充分塑化。
3.更换熔融指数和密度适当的树脂。
4.彻底清洗料筒,去除杂质等的影响。
异味故障
1.挤出机温度或树脂温度过高,造成树脂分解,产生臭味。
2.气隙太大,树脂氧化过度,表面产生有异味的各种含氧基团,使复合膜产生气味。
3.树脂本身就有异味,用其进行挤出复合后的复合膜也会有异味。
4.底涂剂中使用高沸点、不易挥发的溶剂,导致部分溶剂残留,造成复合后薄膜产生异味。
解决办法:
1.适当降低挤出温度,防止树脂发生分解。
2.调整气隙的大小到合适的值。
3.采用低臭度的树脂进行挤出复合。
4.提高烘道的干燥温度,加大吹风量,保证溶剂充分干燥。
变形故障
1.张力设置和控制不当,各部之间的张力值不适应。
2.烘道温度设置太高。
3.复合压力过大,使复合膜产生拉伸。
4.冷却钢辊表面温度太高,复合膜冷却效果差,容易枯辊产生拉伸现象。
解决办法:
1.检查并确定拉伸现象发生在设备哪一段,根据具体情况将该段的张力值调整到合适,与其他段的张力大小相匹配。
2.适当降低烘道的温度。
3.适当降低复合压力。
4.降低并控制好冷却钢辊的表面温度,使其分布均匀,有良好冷却效果。
表面故障
1.冷却钢辊表面温度太高,对熔融树脂冷却效果不佳,影响复合膜的冷却、固化及成型,导致熔融树脂粘在冷却钢辊表面。
2.复合时熔融树脂温度过高。
3.收卷张力太小,无法将复合膜从冷却钢辊表面剥离下来。
解决办法:
1.适当降低冷却水的温度和冷却钢辊的表面温度,改善冷却效果。
2.根据具体情况适当降低树脂温度,调整气隙的大小,将熔融树脂温度控制在适当范围内。
3.适当提高收卷张力,使复合膜从冷却钢辊表面剥离下来。
透明度差
1.挤出机挤出温度太低,造成树脂塑化不良,对复合膜的透明度产生一定影响。
2.冷却钢辊表面温度太高,冷却效果太差,使复合膜透明度大打折扣。
3.基材本身的透明度不好。
解决办法:
1.根据树脂性能特点及实际生产情况来设置和控制相应的挤出温度,保证树脂塑化良好,这是提高复合膜透明度的前提条件之一。
2.适当降低冷却水的温度及冷却钢辊的表面温度。一般来说,冷却水的温度控制在20c以下,冷却钢辊的表面温度控制在60c以下。
3.更换透明性好的基材。

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